Ещё раз о валах, подшипниках и муфтах. Подгоняем поверхности сопряжения.

Подписаться на 3Dtoday
kiv69
Идет загрузка
Загрузка
10.01.19
827
18
печатает на Flyingbear P902
Личные дневники
8
Картинок не будет, поэтому просто читаем.
Хочу предложить ещё один способ подгонки отверстий под длинные цилиндрические поверности (валы, линейные подшипники)
Сразу скажу, что просто стал со временем удивляться обилию моделей разрезных муфт, концевых держателей типа SHF и сборных посадочных мест под линейные подшипники. И ладно бы это было оправданно. Как я понял, это просто следствие неточности печати, допусков изготовления и нежелания лишний раз подумать. Ну или просто бездумного копирования аллюминиевых покупных деталей.

Тогда как существует простой способ ручной подгонки этих отверстий.
Берём напечатанную модель с отверстием под вал/подшипник. Пробуем этот самый вал.подшипник вставить. Если всё напечатано верно, то краешек вала/подшипника с натугой вставить можно, а уж дальше без чрезмерных усилий он просто не идёт. Причём проход отверстия сверлом нужного диаметра помогает мало, так как пластик пружинит и вставить всё равно тяжело. Я уж не говорю об извлечении, ведь может понадобиться разобрать.

Всё просто. Намазываем внутреннюю поверхность напечатанного отверстия дихлорэтаном, выжидаем с полминуты и лёгким усилием вставляем вал/подшипник. При необходимости операцию повторяем. Всё. Поверхности сопрягаются настолько, что при извлечении вала из глухого отверстия он достаётся с громким вакуумным чмоканьем.
Разумеется, сопрягать лучше всего именно те пары, которые будут реально эксплуатироваться.
Если держатель подшипника сборный, то по стыку клеим изоленту, собираем, обрабатываем, разбираем и убираем изоленту. Толщина изоленты достаточна, чтобы зажатый подшипник не выскальзывал из держателя и в то же время не был пережат.

Да, это элементарно, но до сих пор нигде не видел такого простого способа. В итоге пришлось доходить самому. Плюс куча зря купленных SHF-ок и муфт, вдобавок немало пластика испорчено на печать разрезных моделей, которые в итоге отправились в мусорку.
Подписаться на 3Dtoday
8
Комментарии к статье

Комментарии

10.01.19 в 19:09
0
Блин, так можно было что-ли?
10.01.19 в 19:30
0
Я делаю немного по другому. Феном подогреваю подшипник и перед установкой в пластик, подогреваю место в пластике. Всё входит и ни куда больше выходить не хочет. Разве, что, самому усилие приложить.
10.01.19 в 21:16
0
Я пробовал феном втулки из ПЛА греть и насаживать. Нихрена не получилось. Пластик расширяется весь и одевается легко. А когда остывает перестает легко двигаться. И как сказали ниже очень легко перегреть и деформировать.
10.01.19 в 21:29
0
Мне показалось alexey-s говорил все-таки о посадках с натягом, а вы говорите о посадках с зазором...
10.01.19 в 21:30
1
ну возможно. Автор статьи то как раз про подшипники линейные говорит.
10.01.19 в 21:31
0
Именно так.
Вот alexey-s и ушел немного в сторону :-)
10.01.19 в 19:47
0
Попробовал я замочить PBT в дихлорэтане. Ну попробовал. Пластику этот ДХЭ до лампочки. Он и не подумал растворяться.
13.01.19 в 00:16
0
Чем же вы его склеиваете? :)
13.01.19 в 00:34
0
Ничем. То что из него печатается не требует склеивания. Втулки вместо латунных из него напечатали. Вот с гайкой TR10x2 получилась засада. Плашмя она не напечаталась. Пришлось резать пополам и резьбой вверх печатать. А потом винтами стягивать.
Но ее заменил потом на выточеную из фторопласта.
10.01.19 в 20:37
2
Если не перекосит при вминании подшипника в мягкий пластик. Равно как и с феном. С разрезным креплением же как детали напечатаны, так они и держать будут, без сюрпризов.
13.01.19 в 00:13
0
Только разрезное крепление не всегда можно правильно отбазировать, если деталь сложной формы. Поверхность стола в качестве базы не годится, она по любому неточная. И если отверстие печатается горизонтально, вы не добьётесь идеальной печати верхней части на FDM
11.01.19 в 12:56
2
Сначала определяетесь с параметрами печати. Отдельно печатаете несколько кубиков с отверстиями необходимого диаметра с шагом 0.1мм. Например диаметр вала 10мм. Печатаете кубики с отверстиями 10.2, 10.3, 10.4, 10.5 и т.д. (исходя из вашего предыдущего опыта работы с выбранным пластиком). Пробуете в какой кубик вы сможете запрессовать вал с натягом. Вносите необходимые коррективы в модель. Это быстрее чем потом пытаться чем-то мазать конечную модель.
11.01.19 в 20:58
1
Не всегда получается. Дело в том, что усадка пластика проходит по-разному в зависимости от геометрии детали. И если печатать только часть детали где необходимо сопряжение и корректировать модель соответствующим образом, то потом при печати всей детали размер снова уходит. Проверено на опыте. И заранее предсказать усадку пластика при определенной геометрии готовой детали просто не возможно (у меня не получилось).
13.01.19 в 00:07
0
Вчера только печатал деталь с двумя отверстиями диаметром 15 мм. Отверстия практически рядом. Одно вышло идеально круглым и точным, второе ушло в больший диаметр на 0.2 мм, причём вышло не идеально круглым, а с выступами по 0.1/0.2 мм. Посадка на вид идеальна, но на просвет видно, что идёт по четырём выступам, а в остальных местах зазоры. Выступы(или наоборот впадины) по всей высоте отверстий, то есть это никак не проблемы экструзии. Или усадка такая хитрая, или ошибка слайсера.

Это как пример. Неоднократно сталкивался с таким, когда точность распечатки нужно привести к 0,1 мм.
А так то модели всегда корректирую под пластик простым масштабированием в нетфабе. Это практичнее, чем исходник под пластик перепахивать каждый раз.
11.01.19 в 20:59
0
Спасибо за такой лайфхак :) Однозначно возьму на заметку.
11.01.19 в 21:28
0
Причём проход отверстия сверлом нужного диаметра помогает мало, так как пластик пружинит и вставить всё равно тяжело.
Посадочные размеры отверстий делаются не сверлами, а развертками. В особых, прецизионных случаях сопряжений - доводкой. В случае применения развертки пластик срезается в отличие от сверла, которое выдавливает его по заточной ленточке, т.к. режущая кромка сверла идет по геликоиду.

Что касается предлагаемых вам способов подобрать размер отверстия под усадку, то это применимо только для посадок не требующих скольжения. Так как печать пластиком имеет очень большую шероховатость поверхности и она очень быстро стирается, что приводит к образованию больших зазоров.

Ваш же метод больше подходит под скользящие посадки, поскольку площадь контакта с валом увеличивается и шероховатость поверхности втулки повторяет шероховатость поверхности вала, что минимизирует износ. Так что с моей точки зрения, ваш метод имеет право на жизнь. ;-)

Но как тут уже было замечено, конечно же при условии соблюдения соосности и обоюдо-корректного позиционирования деталей при затвердевании пластика.
13.01.19 в 00:15
0
Про развёртки я знаю, вот только купить их у нас нереально.
11.01.19 в 23:14
0
Для впрессовки/вклейки автомобильных втулок в бегунки Ультика (как и в голову, в принципе) отврстия напечатал чуть диаметром меньше необходимого, смазал внутри ацетоном (ABS) чуть-чуть, вставил втулки с обоих концов и надел все на вал. Погонял туда-сюда, добился легкого скольжения, и оставил высыхать в Вертикальном положении вмсте с валом. Зазор минимален, держатся отлично..

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Стальной "кубик". Tough-steel, или вот что бывает, когда недоступен в заказ ZAV mini.

Принтер А6 и минимоделизм. Первый пост в 2019 году.

Собор святого Александра Невского

Почти все настройки, необходимые для нормальной печати Cura 3.6. Часть 3

Розыгрыш Resin Tank для участников Formlabs Club от компании iGo3D Russia!

Истории участников 3Dtoday Fest: Кирилл Григорьев