Изготовление термокамеры из ЛДСП

Здравствуйте коллеги!

С момента покупки своего Летающего медведя, еще до его получения, я задумался над вопросом создания для него корпуса. В группе facebook, посвященной медведю, есть два отличных варианта.

первый

Второй

Оба выполнены по внешним размерам принтера и крепятся непосредственно к алюминиевому профилю. Выполнены эти корпуса великолепно, но когда приценился к пластику и оргстеклу, я маленько приуныл. Около 800-1000 рублей за кв.м., а для такой конструкции понадобится примерно по 2 квадрата пластика и столько же оргстекла, плюс еще раскрой. Кроме цены, данный вариант мне не особо нравился еще по трем причинам:

· Во-первых, сложное исполнение задней стенки корпуса. Крепление шаговых двигателей осей X и Z, а также задняя часть стола выходят за границы рамы принтера. Соответственно тупо к раме заднюю стенку не прикрутишь, надо делать изогнутую деталь.

· Во-вторых, сложность обслуживания. Для того чтобы добраться до внутренностей, придется разобрать корпус.

· В-третьих, толщины пластика на мой взгляд не достаточна для термоизоляции.

Долго мучился, думая как сделать подешевле. Из говна и палок делать категорически не хотелось. Принтер стоит в гостиной и соответственно выглядеть должен прилично.

Потом меня посетила простая мысль, а зачем делать корпус принтера, если можно сделать просто камеру и принтер поставить внутрь ее? У меня есть небольшой опыт изготовления для себя корпусной мебели из ЛДСП (ламинированная древесно-стружечной плиты), на ней и решил остановиться.

Сразу скажу, качественно раскроить ЛДСП в домашних условиях не получится! Если Вам нужно мебельное качество, то ищите производство. Лобзиком ровно не отрежешь, а обычная циркулярка скалывает ламинацию по краям. Но если нужен эконом вариант, то можно и циркуляркой раскроить, но только по хорошей ровной направляющей. Когда делал себе верстак в гараж кроил обычную ДСП именно так. Погуглите в своем городе конторы по продаже ЛДСП или «раскрой ЛДСП». У нас в Твери (400 тыс чел) я только знаю 4 конторы.

Итак я быстренько накидал проект камеры. В верхней крышке и в дверце будут профрезерованы окна.

Таблицу и две схемы я отправил на производство для расчета стоимости. Цвет ЛДСП я выбрал черный. Если Вы будете делать из ЛДСП под дерево, обратите внимание на направление волокон рисунка дерева. В размерах деталей обычно принимают направление волокон по длине. Размер листа ЛДСП может быть разным, в моем случае это 2080х2800. Контора, у которой я беру материал, продает и по половине листа, но и это в 2 раза больше чем требуется, можете еще что-то сделать.

Получилось 1600 за ЛДСП с раскроем и нанесением кромки и еще !!!800рублей!!! за фрезеровку окон. Можно и самому было профрезеровать, но гараж занесло по самые помидоры и откапывать его обошлось бы дороже, а дома фрезеровать сами понимаете.

В рекламной конторе были заказаны два оргстекла 1,5мм размеры 360х360 мм (в середине дырка 15мм) и 360х300, обошлись 230 рублей. Вся фурнитура у меня была, а так понадобятся 4 петли мебельные наклатные от 20 р за шт, евровинт он же конфирмат 50 мм 8 шт, 6 эксцентриковых стяжки (можно заменить на тот же евровинт).

Евровинт у нас будет крепить стенки к заднику и стенки к дну, всего 8 винтов. При разметке дырок под винты обозначенные синим цветом будьте внимательны, так как ширина дна и стенок разные и отступ от задней кромки будет разным.

Для крепления евровинтом нужно просверлить 2 отверстия. Торец правой детали сверлим сверлом 5мм, а левую деталь сверлим насквозь сверлом 8мм. Рекомендую использовать сверла по металлу, они не скалывают ламинацию. При сверлении ЛДСП насквозь, необходимо под деталь положить дощечку, чтобы не сколоть края выходного отверстия. Толщина ЛДСП 16 мм, соответственно центры отверстий должны быть в 8 мм от края. От лицевого торца детали я делаю отступ 32 мм. Евровинт позволяет немного подрегулировать соединение при сборке, поэтому перед затяжкой нужно ровно выставить детали.

Чтобы не дырявить лицевую панель я закрепил ее на эксцентриковой стяжке. Аналогично крепится узкая планка к верхней крышке. Но Вы можете закрепить также на евровинт. Для установки эксцентриковой стяжки потребуется сверло Форстнера диаметром 15мм.

Для ее установки мы сверлим глухое отверстие в правой детали диаметром 5мм, затем в левой детали на расстоянии 34мм от края сверлом Форснера сверлим чашку 15мм и последние отверстие в торце левой детали сверлом 8мм до чашки.

Далее необходимо присадить отверстия под петли. Для этого нужно сверло Форстнера 35мм, если у Вас его нет, то лучше всего при раскрое материала сразу заказать присадку 4 петель, так как сверло достаточно дорогое. Присадка одной петли стоит около 40 рублей.

Чашка под петлю сверлится на дверке в 22 мм от края. Отступ от лицевого торца для крышки 50 мм, для дверки 32мм. После того как все чашки готовы прикручиваем петли к дверкам. Затем ставим петли в открытое состояние и прикладываем дверки к месту установки. Выставляем дверки максимально ровно и прикручиваем по месту к корпусу камеры. При необходимости производим регулировку петель.

Для установки стекол, я распечатал небольшие крепления. Крепление катушки сделал очень компактное, просто прикрутил сверху две алюминиевые трубки 10мм, намертво без подшипников. Пруток разматывается без проблем, хотя с небольшим усилием, экструзия ровная, вправо-влево катушка не уезжает.

Для вывода проводов я сделал отверстия в лицевой панели и в правой стенке тем же 35мм сверлом Форстнера, только сначала просверлил 1,5мм сверлом насквозь и немного засверлился с одной стороны, потом насквозь с другой.

Ручки на дверки не стал ставить, и так хорошо открывается и вид строгий. Нужно немного доделать, распечатать корпуса для экрана, ардуино и крепление БП, еще не помешает подсветка внутри.

Результатом я доволен, выглядит красиво, легко ставить филамент, добраться до внутрянки.

Если нужно, можно отключить мозги и вынуть весь принтер (правда пару клемм открутить придется). По деньгам получилось примерно 2800, не бюджетно конечно, но красиво и функционально. Ну и самое главное ради чего все это дело собственно и затевалось, печать больших деталей ABS. Запустил на скорости 65 через Simplify напечатать небольшой плафон в комнату отдыха в баню.

Высота 170, диаметр 100, толщина стенки 3 мм, высота слоя 0,32, ширина экструзии 0,6, стол 100, экструдер 250, обдув 40%, ABS Greg бесцветный, время печати 6 часов. Качество ровное, ни намека на расслоение. Фигово напечаталось над поддержкой, нитки на внутренних радиусах повисли, до этого с такими большими поддержками не печатал, так что считаю приемлемо, один хрен там не видно будет. Температуру камера держит отлично, железки внутри горячие, надо еще будет померить температуру.

Прошу прощения что получилось длинно, надеюсь будет Вам полезно. С удовольствием отвечу на Ваши вопросы.