Любите ли вы большие проекты, как люблю их я?

Подписаться на 3Dtoday
Hiropraktic
Идет загрузка
Загрузка
12.03.18
2610
25
печатает на MakerBot Replicator 2
3D-печать
36
Доброго вам дня, уважаемые читатели моего блога. Сегодня я хочу поговорить с вами о больших проектах. Больших в плане размера).
Иногда от моих любимых заказчиков приходят необычные запросы. Например напечатать ажурную конструкцию размером 775х775х522 мм. Вот такую:

Это украшения витрины и зала магазина.
По картинке видно, что как бы не хотелось, и каких размеров не был бы у вас принтер, модель придется беспощадно резать. Потом клеить.

О, сколько нам открытий чудных
Готовят просвещенья дух,
И опыт, сын ошибок трудных,
И гений, парадоксов друг…
Просто Пушкин
Опыт работы с подобными объектами у меня к счастью уже есть. Довелось склеивать метровый в диаметре обруч, с сечением 7 мм.
На самом деле бриллианта нужно было 2. Один поменьше, 396х396 мм, второй 775х775. Подготовка маленького от большого отличалась не сильно, кусков нужно поменьше. На нем были обкатаны некоторые моменты подготовки к печати и некоторые тонкости.

Итак, каков первый шаг?
Первый шаг: Внимательнейшим образом изучим модель.

Видно, что модель кривая. Придется кроить ее на великое множество кусков, потом клеить.

Шаг 2:
Посылаем лучи добра дизайнеру и напрягаем мозговую извилину. Проверяем модель на ошибки, и вторично посылаем лучи добра дизайнеру. Модель была нарисована в максе, потом конвертирована из сплайна в объект с приданием толщины. Выползли всевозможные косяки, присущие максу. И перевернутые треугольники, и нормали с оверлэпами, оболочки, и артефакты какие-то. В общем полный список.

Треугольники переворачиваем, оверлэпы переоверлечиваем, оболочки схлопываем, артефакты пока оставляем. Пригодятся.
Итак. Имеем кривую вылеченную модель бриллианта. Заказчик очень переживает, что изделие будет хлипким. Что я могу сделать? Условия задачи – материал должен быть упругим и легким, прекрасно клеиться и обрабатываться химией, и чтобы проблем с покраской потом не было. Под все это вполне подходит SBS от родного мне почти уже Filamentarno. Также я могу сделать модель полой таким образом, чтобы армировать места склейки другим пластиком, скажем PETG. Он к метилену хлористому не так чувствителен и поддержит слабые места.
Теперь нужно определиться, как буду эту модель пилить. Под эту задачу выбираю Materialise Magics.
Шаг 3: Пилите Шура, пилите, они золотые!

Пилим нашу многострадальную модель инструментом Cut or Punch. Линии распила я делаю с сильным углом, чтобы площадь склейки была побольше. На скрине обозначил линией.

За что люблю Magics, так это за простую навигацию. Отпиленные сегменты скрываю, и дело потихоньку двигается.



В процессе правильно именую части, чтобы потом не проклинать все на свете и не рвать на себе волосы, складывая модель. Артефакт на одном из ребер будет у нас точкой 0. Потом его щипчиками отрежу.
Шаг 4: Правильная ориентация, чтобы это ни значило.
Так, модель порезана, теперь двигаю в Meshmixer, чтобы правильно все это дело ориентировать на плоскость для печати. Уважаемый читатель скажет: — Блин! Сколько же программных продуктов нужно использовать, чтобы напечатать один маленький бриллиантик? Отвечу — столько, сколько нужно. Программные продукты – это всего лишь инструмент, и под определенные задачи мы выбираем, то, что наиболее удобно. Не станете же вы забивать гвозди напильником?
Поскольку наш бриллиант кривой и при придании в максе толщины сплайну, дизайнером была задана сечение ребра в количестве 6 полигонов. Полигоны этих ребер ни разу и нигде не параллельны плоскости выращивания. И поэтому ориентировать автоматически, в том же самом Simplify3D возможности нет никакой. Поэтому все делаем, так сказать, в полуавтоматическом режиме, при помощи Meshmixer


Ну а потом руками выбираем градусы и подгоняем командой Lay Flat в слайсере.
Можно вытереть пот и налить себе маленькую чаю. Заслужил.

Шаг 5: Сакральный момент, печать.
Здесь уже полегче, львиная доля работы сделана. Настройка контактных площадок и поддержек, процесс пошел. Каждую напечатанную модель, в соответствии с шагом 3, маркирую. Артефакт у нас точка 0 )))

Итак, через некоторое время наш конструктор напечатан. Пришло время все это собрать.


Шаг 6: Сборка и склейка.
Теперь вставляем в места склейки кусочки PETG и склеиваем SBS соком.

Методично, с просушкой
Кстати, маленький было гораздо труднее клеить. Армирование, по понятным причинам не сделать, поэтому фиксируем, клеим, сушим.
Шаг 7. А теперь настоящий геморрой
Обрабатываем места склейки, правим, где не проклеилось и обрабатываем перед покраской. Обработка в основном механическая, т.е. ручками, наждаком и кое-где напильником.

Шаг 8. Если я считал, что на предыдущем шаге геморрой, то я горько ошибался. Покраска.
Краску традиционно пришлось подбирать. Она трендового цвета и готовых, такого оттенка не бывает.
Размещаем нашу модель в покрасочной и понеслась. Я бодро начал прокрашивать внешний контур, когда меня внезапно осенило. Копать-колотить, а как я изнанку прокрашу? Тут началось сущее веселье, просто праздник какой-то. Разместил конструкцию на столе и согнувшись под немыслимым углом, полез через прутья к противоположным ребрам. Несколько часов с промежуточной сушкой я прокрашивал внутренности большого бриллианта. Думал, спина ссыплется в трусы. Но в общем, глаза боятся, а руки делают. Изнанку закончил, снаружи дело пошло веселее. Сушиться до утра, потом лак. К сожалению, фоток процесса нет, мальца не до этого было.
Вот что получилось в результате:




Фото из магазина
PREVIEW


Подводя итог хочу традиционно сказать, работа получилась непростая и творческая, изобилующая нестандартными решениями. Но мне как-то не привыкать. После такого испытания, могу со всей уверенностью заявить, напечатаю все что угодно, в любом размере и цвете.

На этом все, да прибудет с вами Cила.
Искренне ваш
Design-exp.com
Подписаться на 3Dtoday
36
Комментарии к статье

Комментарии

12.03.18 в 12:32
8
Полуавтомат и проволока... потом балончик с грунтом и краской )
12.03.18 в 12:41
3
По правилам ТЦ, размещение подвесных конструкций допускается не более 1 кг весом. Совсем забыл в статье этот важный момент. Из проволоки (а точнее арматуры) такая конструкция весила бы килограммов 10. Так что не вариант)))
А уж варить все это.. лучше сразу застрелиться)))))
12.03.18 в 12:33
3
Однозначно круто.
Хотя на первый взгяд кажется, что логичнее и быстрее сделать из говна и палок
12.03.18 в 12:43
0
спасибо)))
12.03.18 в 12:46
2
Крутая работа!
Спасибо за подробное описание "кейса"....
12.03.18 в 13:11
2
размещение подвесных конструкций допускается не более 1 кг весом
Так прямо из филамента можно... :)

Я нечто подобное паял из 2,5мм медного кабеля.. потом красил.
P.S. Позже это пригодилось, когда в школу сыну делал модели фигур для кабинета геометрии (всякие каркасные додекаэдры) :)
12.03.18 в 13:27
2
с проволокой до 1кг может и не уложились бы, ну так на ней свет клином то не сошелся, там всякие пластиковые спицы и прочее выбор то огромный тут тупо прямые куски нарезать и потом склеить.
12.03.18 в 13:34
1
Я не соглашусь, что это упростило бы процесс. Программно я могу контролировать куски, и прочие параметры. Руками сложнее все это делать, мое конечно имхо.
Нужно:
- найти пруток нужного диаметра.
- измерить.
- ровно отрезать
- Потом склейть.
- Потом разломать, если руки кривые и тд.

Здесь есть робот, пускай себе печатает, В программе разметили, порезали, сразу виден результат. Потом склейка, опять таки можно делать - как это удобно. Если бы у меня не было 3д принтера, я бы может и выкручивался. Но он у меня есть. Пускай работает))
12.03.18 в 14:45
0
Дроч,знатный:)
За упорство + однозначно.
Технологически не эффективно.
Солид+фрезер, 2 дня с монтажем:)

Из AL трубки сварить по времени столькоже, вес возможно даже меньше получится.
12.03.18 в 16:07
0
вес большого бриллианта - 850 грамм. Технологически не эффективно, согласен. Но мне нужно всего 2 модели. Еслиб нужна была серия, я бы задачу решал по другому
12.03.18 в 15:36
2
прикольно, интересно.
тоже сначала подумал к чему весь этот гемор с печатью. можно же типа склеить из каких-нибудь палочек, планочек, трубочек... но по-любому в любом варианте нашёлся бы свой геморрой.
12.03.18 в 16:08
0
Спасибо, это точно
12.03.18 в 15:39
1
Каждый выбирает тех.процесс исходя из возможностей своего производства.
Я бы рисовать такое в максе и печатать не решился :)
12.03.18 в 16:02
0
Я бы тоже скорее всего в солиде модель бы сделал. Но прислали уже готовую из главного офиса. Переделывать не было ни времени, ни смысла. Модель после правки вполне пригодна для печати. Ошибки в модели характерны именно для макса, хотя возможно мой диагноз не точен.
12.03.18 в 16:09
1
Вы обсолютно правы (по диагнозу).
я всю жизнь борюсь с художниками :) в максе такого наваяют,что хоть падай.
Приходится все в солиде перирисовывать.
12.03.18 в 16:13
2
Шикарно. Кажется мне, что сварить/склеить так ровно из прямых нарезок не получится. Нужно было бы все углы выставлять вдвух плоскостях, где-то промазал чутка - конструкцию повело. А тут это сделано машиной, а вам осталось только прямые друг с другом соединить. Браво!
12.03.18 в 16:21
0
Поверьте это очень просто:)
13.03.18 в 09:50
0
кому-то вероисповедание не позволяет напечатать шаблоны, по которым клеить.
как компромисс - точно напечатать узлы и вклеить перемычки уже в эти детали.
Правильно говорят, что в Масквабаде деньги девать некуда.
12.03.18 в 18:22
1
вот есть же профессионалы своего дела! Решил молча поставить плюсик... но это шедевральная выносливость дабы добиться результата
После такого испытания, могу со всей уверенностью заявить, напечатаю все что угодно, в любом размере и цвете.
слова не пустые ;)
12.03.18 в 18:49
0
Спасибо!
12.03.18 в 20:25
1
классно получилось. :)
13.03.18 в 02:45
1
модель простая. я бы перестроил быстрее чем исправил) ну это конечно я со своей колокольни моделлера ювелирки) а вот резать в мэджиксе надо будет попробовать. как-то не доводилось.
13.03.18 в 08:47
2
Главное это практическая реализация. Изделие висит в магазине и значит принтер и мастер работал не зря, однозначно +.
13.03.18 в 10:45
2
За труды и подробное описание конечно же огромный жирный ПЛЮС
Хочу спросить, а не проще было сделать развертку для резки?
Или по другому - число ровных "палок" известно, так же как и число соединений узловых. Угол у них постоянный. Печатаешь потом только нужное количество прутков нужной длины, нижний и верхний "пучок"... а для простоты склейки, опять же если модель внутри полая, то сделать соединение типа U - T, т.е. друг в друга вставляется...
Как-то так мне представился этот бриллиант...
п.с. Ни на что не претендую. Всё написанное - жёсткое ИМХО.;)
13.03.18 в 11:31
0
Megaman Да по сути по времени то же самое, если мой вариант не проще. Подготовка модели заняла часа 4. Здесь мы тоже клеим узлы, армированные 1,75 филаментом PETG. Полость точно рассчитана под этот диаметр. Т.е. грубо говоря конструктор встает на место и дальше не рыпается. и максимум что нужно сделать дальше - это хорошенько зачистить места склейки. Точно также пришлось бы чистить и пайку/сварку и т.д. в других вариантах. Количество узлов в моем случае меньше, чем в вашем, потому что по возможности я резал на парные узлы, если это позволяла геометрия. В нижнем секторе углы расходятся в 3 координатах, поэтому там иногда резал поболее, чтобы минимизировать поддержки. Не нужно думать о подгонке прутков. Все напечатается как надо. Самое сложное и трудозатратное - это покраска. Склейка при правильной подготовке - процесс не очень сложный. 7 раз отмерь - 1 раз отрежь. Здесь 1 раз правильно отрежь и правильно промаркируй.
Да и вообще сложно сказать. У каждого проекта свое решение, наверняка, если бы я взялся резкой или из прутков делать этот проект, наверняка там бы всплыли какие нибудь свои косяки. У каждого подхода свои подводные камни, как справедливо заметил kickonster в комментарии выше.

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Макет авиационного двигателя

"Третья рука" или держалка для плиты D7(Plus)

Шаровая защита — легко

Мечтают ли андроиды-аристократы об искусственных каминах? Неожиданное применение T-Soft от "filamentarno!"

3Dtoday за 60 секунд от 13 июля

Акула – друг человека! (Но это не точно)