Тонкости 3D-печати. Часть 2. Теория и практика.

Подписаться на 3Dtoday
Filamentarno
Идет загрузка
Загрузка
26.01.16
38221
62
печатает на mz3D-360
3D-печать
144
Продолжаю серию статей начатую частью, посвященной полимерам.
Данная часть будет посвящена теории и практике 3D печати, и я постараюсь раскрыть те вопросы, которые возникают, когда на практике получается не совсем то, о чем, казалось бы, теоретически известно.
1.jpg
Для начала немного вроде бы известной всем и каждому элементарной теории FDM печати :)

Казалось бы, что может быть проще? Есть пруток на катушке, который поступает в волшебный хотэнд, где плавится и понемногу, как зубная паста из тюбика намазывается слоями. В ходе этого процесса и растет наша распечатка. Вроде все просто, да не совсем.
Дело в том, что как только пластиковый пруток начинает нагрев в канале хотэнда, он начинает расширяться. Возникает странная картина: входит в хотэнд печатающей головки, допустим, 1 кубический сантиметр пластика, а выходит уже несколько большее его количество! И ладно бы оно таким и оставалось впоследствии, - мы бы смирились с этой странной, нарушающей законы сохранения энергии математикой. Но, вот незадача, как только пластик покидает печатающую головку через сопло, и начинает остывать, он начинает стремиться вернуть свой первоначальный объем.
В конце первой части статьи "Полимеры", я уже рассматривал этот вопрос и дал общий совет: не греть пластик сверх необходимой для достижения хорошей адгезии между слоями температуры, так как усадка нагретого пластика тем сильнее, чем выше температура печати. Для каждого из пластиков, используемых в 3D печати эта температура конечно же своя и находится экспериментальным путем в том температурном диапазоне, который указан производителем прутка на упаковке.

Почему бы производителю не указать конкретную идеальную температуру?

Дело в том, что мы все используем печать для самых разных, порой, очень причудливых целей! Кому-то нужна высочайшая детализация при печати небольших объектов, а кто-то печатает конечные изделия весьма приличных размеров. Кому-то нужен лишь внешний вид прототипа, а кому-то важна механическая прочность полученной распечатки.
И очень важно понять для себя, что же ты хочешь получить, так как полный набор этих свойств получить бывает довольно проблематично. Не все печатают для себя и для своих целей, многие печатают и под заказ, и вот тут следует очень хорошо владеть и теорией и практикой печати, и даже быть в некоторой степени материаловедом, чтобы предложить заказчику тот материал, модель и способ печати, который максимально его устроит в виде готового результата.

В целом, чем меньше температура печати конкретным пластиком, тем выше детализация, которую можно получить, но тем меньше механическая прочность распечатки.
Как увеличить прочность распечатки не прибегая к повышению температуры печати?

Для того, чтобы получить ответ на этот вопрос можно зарыться в математические дебри, опять вспомнить о силах Ван-Дер-Ваальса... но можно и просто привести наглядные примеры из окружающей нас жизни.
Вы пробовали когда-нибудь разделить 2 ровных стекла, лежащих друг на друге? Чем больше их площадь и чем они ровнее, тем больше поверхность их соприкосновения и тем сложнее их разделить.
Вот и с 3D печатью прослеживается такая же зависимость. Чем больше поверхность соприкосновения последующего слоя распечатки с предыдущим, тем лучше между ними адгезия.
Что же влияет на размер этой площади, кроме непосредственно площади самого слоя распечатки?
Наибольшее влияние на площадь соприкосновения между слоями оказывают размер сопла и температура печати. Чем выше температура, тем менее вязким выходит пластик из хотэнда, соответственно он лучше "смачивает" поверхность предыдущего слоя.
Скриншот 2016-01-25 16.51.35.png
* Что интересно, так это то, что теоретически, чем более шероховатой получилась поверхность предыдущего слоя распечатки, тем лучше будет ее сцепление с последующим слоем, при должной температуре печати!
На иллюстрации показаны 3 варианта разрезов слоев. 1 - типичный результат слишком низкой температуры печати; 2 - идеальный вариант, когда текучесть пластика достаточная для заполнения неровностей предыдущего слоя; 3 - воображаемый сверх идеальный вариант увеличенной площади склейки за счет неровной поверхности предыдущего слоя.

Чисто визуально разница между вариантами 1 и 2 видна на распечатке из прозрачного пластика. Распечатка начинает блестеть по всей толщине, будто вся пронизана тонкими серебристыми нитями. В сущности так и есть - серебристые нити это воздух, оставшийся между слоями.
Больше всего воздуха остается в месте стыка периметров, за счет того, что "колбаска" выдавливаемого из сопла пластика в поперечном разрезе представляет из себя не прямоугольник, а прямоугольник с полностью скругленными краями. Вот в местах боковых стыков этих "колбасок" как раз и кроется воздух, уменьшающий прочность распечатки.
Уменьшить количество стыков можно уменьшением количества элементов, образующих стык!
Конечно, идеальным вариантом пластикового изделия со свойствами гомогенными по всей его толщине, является отливка - один элемент на изделие. Но мы говорим о 3D печати.
Соответственно, для получения максимально прочной распечатки нужно максимально увеличить диаметр используемого сопла и толщину слоя
, таким образом уменьшив количество элементов!
Толщину слоя нельзя увеличивать чрезмерно, равно как и диаметр сопла. Но если с диаметром все понятно - чем он меньше, тем выше возможная детализация, то с толщиной слоя не всё так прозрачно, так как она не так влияет на детализацию за счет того, что она меньше диаметра сопла. И вопрос - насколько меньше?

Что такое диаметр сопла и высота слоя с точки зрения математики слайсера?

Слайсер не видит, какое у вас стоит сопло в принтере. И он даже не сможет проверить, если вы его обманете :) И вот почему: для программы управления принтером, а так же для слайсера, который готовит код для программы управления, диаметр сопла и высота слоя есть не более чем 2 переменные на основе которых высчитывается количество пластика, которое нужно продавить через хотэнд за то время, пока он перемещается на расстояние в 1 см. Всё!

Соответственно, если вы уверены, что через сопло, установленное на принтере, заведомо пролезет и больше пластика, - смело выставляйте диаметр сопла больше физического. Меньший размер тоже можно выставлять. Но тут, как и везде, есть свои пределы. И если с программным увеличением диаметра все понятно, то программное уменьшение диаметра сопла может дать нестабильность потока пластика и его срыв с сопла. Особенно это заметно на заполнении. Так что если у вас постоянно рвет сетку заполнения - просто выставьте диаметр сопла больше.
2.JPG
*На фото результаты распечаток сделанных соплом 1.2мм. В параметрах слайсера выставлены последовательно сопла 2, 1.5, 1.3, 1, 0.8, 0.5 мм.

Вовсе не обязательно ставить для всех операций печати сопло одного диаметра! Спросите как? Значит вы ни разу не залезали на вкладку Advanced в настройках Slic3r.
Скриншот 2016-01-26 15.10.45.png
Вполне можно выставить для заполнения программный диаметр сопла в 2мм, а для периметров и сплошного заполнения оставить 1мм. Или наоборот.
3.JPG
*На фото показаны результаты для двух этих вариантов.


Правильное отношение диаметра сопла к толщине слоя.

Должно быть всем понятно, что если толщина слоя будет равна диаметру сопла, то распечатка будет представлять из себя ни что иное, как пучок слабо склеенных прутков равных соплу по диаметру! Такой вариант как раз можно увидеть на иллюстрации в правом верхнем углу.
Скриншот 2016-01-25 18.50.04.png
* На иллюстрации изображена табличка наиболее подходящих отношений диаметра сопла к высоте слоя. В целом, чем меньше высота слоя, тем меньше нужно выбирать сопло для печати. Соотношение диаметра сопла к высоте слоя примерно 2-4 к 1.

Но, казалось бы, чем плохо выставить высоту слоя значительно меньше, чем диаметр сопла? До какого-то предела высоту слоя конечно можно уменьшать, но не бесконечно, так как со временем начинают накапливаться ошибки и на поверхности (внешнем периметре) распечатки образуются артефакты. Происходит это скорее всего потому, что поток пластика вынужден растекаться по не идеально ровной поверхности предыдущего слоя, таким образом увеличивая погрешность от слоя к слою или повторяя ее с небольшим смещением.
Если же высоту слоя увеличить, то ошибки скрадываются и с каждым новым слоем становятся менее заметными.
4.JPG
5.JPG

* На фото распечатки сделанные соплом 1.2мм (в настройках слайсера выставлен размер сопла 2мм) с высотой слоя от 0.4, 0.3, 0.2, 0.15, 0.1мм. Легко заметить, что на распечатке со слоем 0.1мм появились артефакты поверхности.

Исходя из вышеприведенных доводов, можно сделать вывод, что следует соблюдать правильное соотношение диаметра сопла к высоте слоя для получения наиболее качественных распечаток.


Что такое скорость печати с точки зрения математики и физики?

Максимально упростив схему для ясности мы получим явную картину того, что: скорость печати прежде всего отражается на объеме пластика, который необходимо нагреть и продавить сквозь сопло определенного диаметра.
Не будем рассматривать такие ограничители скорости, как конструкция принтера и его кинематика, так как это выходит за рамки обсуждающихся в статье вопросов.
То есть фактически, наиболее существенными ограничителями скорости печати являются 2 параметра:
- мощность хотэнда (он должен успевать расплавить максимальное количество пластика в секунду)
- диаметр сопла (через него должно пройти максимальное количество расплавленного пластика в секунду)
Все мы наверное еще помним задачку из школьного курса алгебры: рассчитайте насколько нужно увеличить диаметр трубы, чтобы вода из бассейна вылилась в 2 раза быстрее ;)
Вот и получается, что если у нас дома или на работе стоит конкретный принтер, то увеличить скорость его печати можно лишь увеличив температуру расплава (увеличив мощность, подаваемую на хотэнд) и увеличив диаметр сопла.
Причём, чтобы увеличить скорость печати в 2 раза, нужно увеличить диаметр сопла примерно в 1.4 раза :)

Охлаждение.

Итак, мы увеличили скорость печати в 2 или даже 3 раза. Ок! Здорово. Но вот незадача, по закону сохранения энергии, если мы начали греть пластик в 2-3 раза быстрее, то и остужать его нужно настолько же быстрее. Иначе возможны совершенно незапланированные сбои, вызванные оплыванием пластика, особенно, если вы печатаете пластиками с низкой температурой стеклования (попросту - долго застывающими). К таким пластикам относятся PLA и его смеси, а так же большинство ударо- и морозостойких пластиков - термоэластопластов, в том числе и пластик Filamentarno! Prototyper нашего производства.
6.JPG
*На фото типичный результат недостаточного обдува распечатки.

Обдув - один из самых тонких и трудно осваиваемых инструментов в 3D печати. И он настолько же полезен, насколько и сложен в освоении.
Печать мостов, нависаний, мелких деталей, маленьких моделей - все это практически невозможно ускорить без использования обдува распечатки.
Мощность обдува следует рассматривать, как параметр взаимосвязанный со скоростью печати - чем она выше, тем мощнее должен быть обдув.

Эпилог.

Коротко все тезисы статьи можно свести к следующему:

Не повышать температуру печати сверх необходимой для достижения достаточной адгезии между слоями
***
Экспериментировать со всеми доступными на рынке материалами - это поможет понять диапазон доступных Вам возможностей
***
Использовать сопла сообразного целям размера; обязательно иметь их несколько от 0.2 до 1.2мм
***
Не стесняться использовать программную подгонку диаметра сопла, использовать различную ширину экструзии для разных типов заполнения
***
Подбирать высоту слоя сообразно диаметру сопла
***
Подбирать температуру печати сообразно как размеру распечатки, так и диаметру сопла
***
Обязательно использовать охлаждение при повышении скорости печати и печати сложных объектов
***
Выбирать мощность обдува сообразно скорости печати



На этом пока всё!

Следующая статья этой серии скорее всего будет посвящена моделированию для печати.
Стоит помнить, что печать на FDM принтере пластиком это процесс схожий с литьем. Соответственно и требования, предъявляемые к модели должны быть такими же, как и требования, предъявляемые к мастермодели для отливки из пластика.


С уважением, команда Filamentarno!
Производитель уникальных материалов для 3D печати.
www.filamentarno.ru
Подписаться на 3Dtoday
144
Комментарии к статье

Комментарии

26 Янв 17:13
0
Спасибо. Сохранил в избранное
26 Янв 17:17
1
Как раз в кассу пришлось после твоей вазы! :)
26 Янв 17:24
0
Сильная статья!
26 Янв 18:21
1
браво! Ну очень прям! Добавил к себе в заметки!
26 Янв 18:53
1
Спасибо!
Трюк с соплом есть в ФАКе на сайте ультика. Но есть нюанс, все это отлично работает если печатаете фигурки, как только переходите на сборки из нескольких десятков деталей, вот там начинаются приключения.
Попробуйте все это повторить в Cura.

Но я бы сказал, что основная проблема это не правильно построенная и подготовленная к печати модель. Так например у меня существует несколько версий модели под разные принтеры (UM2, projet460, projet3510), т.к. у них есть свои особенности. Но с FDM принтерами нужно быть очень внимательным при построении.
26 Янв 19:23
0
В Куре такие фокусы сложно повторить, там настройки не такие гибкие..
26 Янв 19:58
0
Вот о чем я и пишу.
Более правильно было бы научится моделить под конкретную задачу, где-то добавить фаску, угол вместо вертикальной стенки, некое подобие заполнения, пустотелый элемент или локально увеличить\уменьшить толщину....


Да, с АБС-ом такой трюк, с изменением диаметра сопла, как правило на моделях высотой от 30мм и большой площадью, играет злую шутку)

И вот еще, что вспомнил, можно еще межосевое расстояние (перекрытие) между линиями уменьшить.
26 Янв 20:41
1
как раз про нюансы моделирования непосредственно для 3д-печати Руслан и грозится написать следующую статью) Ждем-с!
26 Янв 20:43
0
Ага, еще месяца через 3 :D
26 Янв 19:09
2
Спасибо, все четко прям как по нотам. Будем проводить тесты.
26 Янв 19:54
0
если научиться вместо сил Вандерваальса для межслойной адгезии, использовать ковалентные связи для когезии, то все по волшебству сразу изменится ))
26 Янв 20:41
0
Ну, разве что в какой-то мере для кристаллизующихся пластиков :D
26 Янв 21:17
0
зачем так сложно, термопластичные конечно для ФДМ. А процент кристалличности можно менять, было 20 а стало 80, делов то ))
26 Янв 20:03
2
Вполне можно выставить для заполнения программный диаметр сопла в 2мм, а для периметров и сплошного заполнения оставить 1мм. Или наоборот.
А можете пояснить, почему вы ширину экструзии называете программным диаметром сопла?
26 Янв 20:07
0
потому что принято считать, что в идеальных условиях диаметр сопла равен диаметру экструзии. Если Вы об этом.
26 Янв 20:16
0
Прикинусь чайником, или на самом деле не понимаю. Я всегда думал, что ширина экструзии - это ширина полосы, уже размазанной соплом. В своих изысканиях всегда опирался вот на эту доку. Там же, например, написано, что Slic3r при автоматическом расчете ширины экструзии работает в диапазоне от 1.05*D до 1.7*D, где D - диаметр сопла.
26 Янв 20:35
0
пардон, перепутал с диаметром выдавленного пластика. В разных слайсерах по разному называют.
Тогда да, ребята колитесь,
почему вы ширину экструзии называете программным диаметром сопла?
26 Янв 20:39
0
Я использовал понятие "программный диаметр сопла", как некое популярное вместилище изложенных Вами принципов работы Slic3r.
И там действительно заложен определенный расчет "по дефолту". Собственно и полез разбираться с настройками потому, как для некоторых нестандартных методов печати не устроил дефолтовый алгоритм расчета. Выше в частности описал случай, как взять управление этими параметрами в свои руки :)
Еще бы взять в свои руки управление скоростью экструзии в определенных режимах. К примеру, периметры иногда укладываются идеально, а на заполнение, особенно если оно 100% и сопло большое, бывает неплохо прибавить поток пластика. Есть идеи?
Может быть это связано уже с погрешностями результатов расчета для больших диаметрах сопла? То есть просто математика неправильная.
26 Янв 20:50
0
Просто непонятно, зачем придумывать новый термин, тогда как есть "Ширина экструзии". Ну да ладно.
По второму вопросу - а собственно увеличение ширины экструзии для заполнения не помогает?
26 Янв 21:13
0
В том и дело, что "ширина экструзии" это 2 взаимозависимых параметра, состоящих из расстояния между линиями экструзии и скорости подачи пластика. И корректируется лишь через подачу пластика, а такая корректировка влияет на подачу пластика на всех участках модели.
А нужно только на определенных режимах, и руками, так как математика вышеописанной взаимозависимости на определенных режимах начинает врать )
26 Янв 21:45
0
То есть, нужно менять ширину экструзии, например, для заполнения, но не по всей модели?
Просто не сталкивался с такой засадой, обычно увеличивал для Infill и Top Solid Infill.
26 Янв 22:11
0
Нет. Как менять "ширину экструзии" у меня как раз в статье описано. Я о другом.
26 Янв 22:22
0
Кажется, начинаю понимать. Надо увеличить подачу пластика для маршрутов, рассчитанных для меньшей ширины?
27 Янв 13:48
0
Совершенно верно :) Вот этот вопрос пока не знаю как решить удобным образом...
26 Янв 20:52
0
Самому редактировать g-code.
Перейти на CURA и использовать плагин Tweak At Z или вообще уйти на Simplify3D
26 Янв 21:19
1
Tweak At Z довольно убог по функционалу, но в чем-то может быть полезен. Но там меняется подача только на слой целиком, а я вещаю об изменении подачи, к примеру, на печати внешнего периметра. Или уменьшение этого параметра. Последнее бывает полезно при печати маленьких отверстий большим соплом.
PS
Кура напоминает Мозилу - вся на каких-то плагинах ))
26 Янв 22:12
2
Кура напоминает Мозилу - вся на каких-то плагинах ))
Это пять! На языке вертелось. И даже с этими плагинами как-то далеко по гибкости до сликра и симплифая ей.
26 Янв 22:15
0
во-во, мы практически курофобы, прибегаем к этой программе в самых редких случаях))
26 Янв 23:00
0
Simplify3D - довольно груб при нарезке, нужно быть очень внимательным чтобы он не пропускал слои. Ну еще есть несколько заморочек, на робофоруме все есть.

По точности геометрии мне больше кьюра нравится, чем sli3r.
27 Янв 11:46
0
100% заполнение хорошо ложится при ширине экструзии - 0.5-0.65 для сопла 0.4, при малой ширине "нить" пластика постоянно приподнималась и плохо держалась на предыдушем 15% заполнении. увеличил ширину стало красиво. Верхнее сплошное заполнение всегда печатаю на ширине экструзии равной диаметру сопла.
Slic3r очень мощный инструмент... но сил моих уже нет с ним бороться (((( Сегодня ночью 6ти часовая печать из Slic3r окончательно добила... Кура при этом показала чуть более 3х часов...
27 Янв 13:51
0
Гляньте, может быть у Вас стоит автоматическое управление обдувом и скоростью печати слоя. Тогда слайсер тормозит скорость печати слоев с малой площадью.
27 Янв 15:10
0
Глянуть смогу позже.. но кура еще и на ощутимое количество пластика меньше кушает... Особенно удручают многочисленные посты о переливе и не верном подсчете ширины подачи и т.д. в репозитории Slic3r...
27 Янв 09:26
0
Спорно - "если толщина слоя будет равна диаметру сопла, то распечатка будет представлять из себя ни что иное, как пучок слабо склеенных прутков равных соплу по диаметру" По моему абсолютно не так. Потому что слайсер не дурак, знает что такое ширина экструзии и что она не равна ширине сопла и увеличит подачу пластика! Можете проверить экспериментально. IMHO Печатать слоем больше чем диаметр сопла не рекомендуется, потому как ваш экструдер не справится с продавливанием нужного потока пластика через маленькую дырочку сопла и начнет грызть пруток.
27 Янв 09:31
0
Я спокойно в Куре печатал соплом 0,4 мм слом 0,4 мм, очень даже крепко получилось и выглядит не шибко страшно :)
27 Янв 09:37
0
И я о том же, если экструдер позволяет поддерживать достаточное давление расплава в печ головке, то будет все нормально. Сам много раз печатал соплом 0.3 слоем 0.5 и все отлично заполнялось и держалось.
27 Янв 13:54
1
Если бы слайсер был "не дурак", то и писать было бы не о чем )))
Все более-менее неплохо работает в дефолтных режимах, пока не начнешь пользоваться большими соплами. Вот тут-то и начинают вылезать баги и тараканы и нарастать ошибки.
Печатать всю жизнь соплом 0.35 - СКУЧНО!!! )) И не рационально...
27 Янв 21:18
0
Так может надо настроить слайсер?
Почему скучно? Если экструдер позволяет через него давить толщину слоя 0.5, а принтер печатать на скоростях 160мм/с?
Под мои текущие заказы сопло толще 0.35 точно не нужно.
P/S/ Если конечно не закажут печатать автомобиль в натуральную величину.
27 Янв 09:29
0
не люблю Sli3er из-за его убогого интерфейса, такое ощущение, что программа застряла в прошлом веке по дизайну и эргономике. Одно только переворачивание моделей на столе чего стоит. После прочтения статьи вспомнил один случай: поменял сопло, начинаю печатать, после первого слоя перегрызает пластик, не буду описывать все проводимые процедуры, ибо я сделал все, что только можно себе представить. Когда у меня все идеи закончились я просто в очередной раз снял сопло и посмотрел на него, оказалось, что оно было 0,3 мм, а в программе стояло 0,4мм .........:o как так я перепутал и недоглядел сам удивляюсь до сих пор. Но факт, при такой настройке мой Мендель отказывался печатать дальше первого слоя.
27 Янв 11:10
0
может проблема в принтере, а может и в расчетах слайсера, у нас такие трюки получались не раз) Не люблю печатать тонкими соплами, при диаметре сопла 0.4 ставлю в программе 0.45 или 0.5мм.
27 Янв 13:56
0
Slic3r только на интерфейс ужасен. Внутри он добрый :)
Если принтер не хотел печатать с шириной экструзии 0.4 и соплом 0.3 - искать проблему нужно в пластике или температуре печати. Либо температура низкая, либо ПТР полимера невысок.
27 Янв 14:14
0
И туповат малость. Модели слайсит долго, иногда зависает. А так ничего.
27 Янв 14:53
0
Это - да... машинка нужна приличная для этого слайсера. i7 и 4 ядра справляются нормально с текучкой :)
27 Янв 15:04
0
Да не в ядрах дело. У меня их 6. Некоторые модели с большим числом полигонов упорно может слайсить по полчаса, больше терпения не хватало. Но симплифай в разы быстрее, хоть и по началу привык к сликру.
27 Янв 15:09
1
Да, у вас ядра больше...:D
Симплифай тоже стоит, игрался как-то. Он, если не ошибаюсь, лучше под 2 сопла приспособлен. Мне так показалось.
27 Янв 15:15
1
Не игрался с настройками, но можно хоть 5 сопел запихнуть. Я одним печатаю и очень доволен, больше настроек всяких разных. Раньше в сликре слайсил и потом в репетире проверял код. Теперь отказался от этих костылей в пользу симплифая. Свои недостатки,конечно, есть, но с этим можно смириться.
27 Янв 15:56
0
Надо еще его поковырять... :)
27 Янв 18:30
0
Печатаю на ультике2, сопло сток, фидер тоже родной. Выставлял диаметр сопла от 0.2 до 0.6 мм, плюс корректировка потока. Все печатолось без проблем.
27 Янв 13:19
2
Для себя недавно подобрал следующие настройки при печати с помощью Filamentarno на своем Prism UNI. Сопло 0,4 мм, высота слоя 0,16 мм, температура 210С, скорость печати внешнего периметра и крышек - 30мм/сек, cлайсинг в Simplify3D. С такими параметрами на выходе получаю великолепнейшее качество поверхности а так же исключительные механические свойства при печати внутреннего пространства на скорости не превышающей 60мм/мек (модель почти не возможно разорвать по слою)!
27 Янв 13:58
2
Да, параметры эти я бы назвал близкими к золотой середине!
28 Янв 15:04
1
Спасибо Автору!
Что предидущая, что эта статьи очень интересны, понятны и полезны! Пишите еще! Пишите больше!
Ну вот, после того как "прогнулся" вопрос - а можно печатать воском? Или парафином? Какие трудности могут с этим материалом возникнуть? Какие подводные камни? Вопрос не только к Автору но всем, тут обитающим.
29 Янв 12:48
0
Сам об этом задумываюсь, и уже давно. Сложности вижу в том, что самый тугоплавкий воск (карнаубский вроде) это около 90С. А в прутке он будет ломким. На мой взгляд надо пробовать :) А может быть кто-то и пробовал уже...
29 Янв 20:32
0
А зачем именно "пруток"?! Можно и гранулы.. Одним словом - надо подумать и покопать:) Спасибо.
30 Янв 21:50
1
Гранулы на порядок сложнее подать в принтер. То есть подать-то можно, а вот обеспечить равномерность и стабильность потока, с возможностью его точно варьировать практически невозможно. Именно поэтому все прутком и печатают. )
31 Янв 18:17
0
Но ведь нить делают из гранул, и там то же необходимость равномерной подачи. И это как-то решают:)
31 Янв 08:31
0


Вовсе не обязательно ставить для всех операций печати сопло одного диаметра!
другими словами изменяется скорость подачи для различных операций, flow rate

Вполне можно выставить для заполнения программный диаметр сопла в 2мм, а для периметров и сплошного заполнения оставить 1мм. Или наоборот.
Укажите наглядные примеры. пожалуйста.
31 Янв 12:49
0
К примеру, при попытках напечатать вазу соплом 1.2, используя опцию "Spiral vase" если для всех операций выставить сопло 1.5мм, то стенки получатся отличными - ровными и толстыми, а вот дно напечатается с отверстиями и ваза будет протекать. А вот если выставить для Infil и First layer сопло 1 или 0.8мм, то заполнение дна получится сплошным и аккуратным.
Так же, уже приводил пример, бывает, что заполнение меньше 100% рвется и вместо аккуратной решетки получается куча катышков. Особенно это заметно, если стоит небольшая температура печати или высокая скорость укладки заполнения. Чтобы решить эту проблему, можно выставить для заполнения сопло в 1.5 раза большего диаметра. Тогда поток не будет прерываться и заполнение получится идеальным и прочным.
31 Янв 14:14
0
не понимаю логику слайсера уменьшаем подачу Infil и First layer на 20-50% на дне и оно получается без дыр?!
31 Янв 15:15
0
Если уменьшить ширину экструзии. то при одновременном уменьшении подачи слайсер увеличивает и плотность заполнения. Чаще начинает линии класть. Вот и получается, что заполнение выходит более аккуратным.
31 Янв 18:10
0
а то что слои кладутся внахлест не опасно для печати?
31 Янв 18:42
0
Почему внахлест? Подача-то меньше )
На фото реальные образцы печати одним соплом.
31 Янв 21:00
0
Я так понимаю меньше подача меньше интенсивность потока но ширина потока ограничивается толщиной физ. сопла отсюда нахлест, опять же как я это себе представляю, уж простите мое занудство ;)
1 Фев 19:46
0
ширина потока ограничивается толщиной физ. сопла
Нет, не ограничивается :) Еще раз отсылаю к примерам на фото.
Думаю, что практика поможет разобраться с сутью метода. Я сам долго врубался ))

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Апельсиновый осьминог: бритвой по USB, цепляем напрямую

И снова об адгезии...(клей-карандаши часть 2)

Вот и я встал в ряды обладателей 3D принтера :-)

Итоги конкурса Nylon от U3Print

Дрон гоночного класса.

С праздником, дорогие Защитники)