Печатаем высокотемпературным пластиком в «домашних» условиях.

Подписаться на 3Dtoday
exorun
Идет загрузка
Загрузка
09.02.18
1573
16
печатает на MAESTRO
3D-печать
18
Внимание спойлер!!!!
Высокотемпературный пластик оказался не очень высокотемпературным!!

Давно задумывался о высоком! И прочном.
Нейлон все чаще подводит (или руки кривые или детальки уж слишком привередливые). И тут мне в руки попался принтпродактовый поликарбонат. Никогда не работал с ним и вообще не понимал, как он себя поведет. При этом заявленная температура в 265°С мне показалась не совсем реальной. Перебрал кучу источников и правда, все как один пишут, что он плавится с 280 до 310°С. Ну что ж…
У моего MAESTRO температура, заявленная производителем 260°С. Но никто не говорил, что она максимальная. В общем разогнал я его до 326. Величина не точная, так как термопара на экструдере при такой температуре дает большой шаг измерения. Скорее всего температура была в пределах 300-320.
Для начала пришлось провести ряд тестов. Хотелось, прежде всего, понять на какой температуре работать. Провел 4 теста, о трех расскажу ниже, а о четвертом, точнее первом по очередности говорить особо нечего, так как просто-напросто перегрел экструдер и поликарбонат начал просто вытекать. А вот результаты остальных тестов ниже.

Итак, тест №1:
Принтер: MAESTRO
Филамент: PC(поликарбонат) PrintProduct
Температура экструдера: 295°C
Температура стола: 120°C
Скорость печати: 40 по внешнему контуру, 80 заполнение.
Охлаждение: 10%
На рабочий стол нанесен клей из комплекта поставки MAESTRO.

Первый (он же второй) тест проводил при повышенных температурах. Экструдер был разогрет до 295°С, стол до 120°С. Остальные параметры печати такие же, как и при печати PLA кроме охлаждения, его поставил на 10%. Скорость 40 по контуру и 80 заполнение. Сразу скажу, что бs в дальнейшем не повторяться – крышка принтера должна быть закрыта!!! На всех тестах при открытии крышки даже на короткое время, «одним глазком», на готовом изделии четко прослеживалась плохая межслойная адгезия.
Этот тест, как говорится, угадал! Идеально выставленная температура и экструдера и стола. Четкое прилипание 1 слоя, ни пере-, ни недоэкструзии. Стабильная печать и как результат отличное изделие.

Крепление для алюминиевой трубы.
8357c4132da7b2c5a0ef5ec4d8fc8730.jpg
e1f7c1a2a09b8fece64fc827e8be9506.jpg
Тут же решил проверить на прочность. Скажу сразу, получилось с трудом. Руками удалось сломать только стенки. И, что важно, сломались они не по линии наплавления, что говорит об отличной адгезии. При этом само крепление получилось достаточно гибким.

Тест №2.
Принтер: MAESTRO
Филамент: PC(поликарбонат) PrintProduct
Температура экструдера: 270°C
Температура стола: 120°C
Скорость печати: 40 по внешнему контуру, 80 заполнение.
На рабочий стол нанесен клей из комплекта поставки принтера.
Охлаждение: НЕТ

Второй опыт менее удачный, но очень нужный! Для теста использовался принтер, который только что отпечатал PLA. И это стало главной ошибкой – никогда не печатайте поликарбонатом после печати другими менее температурными пластиками. Не знаю уж, что именно произошло с остатками PLA в экструдере, но после нагрева его до 270°С поликарбонат «карамелизовался» из чистого и полупрозрачного превратился в ЭТО:
4a687fd2593398bcff27fa72b824930a.jpg
bcfa54799727ecc496b1bb89e001dd96.jpg
Не смотря на цвет, изделие получилось не менее прочным. Единственный, но существенный минус – внешний вид изделия. Как видно по мере печати цвет менялся, видимо остатки PLA вышли и поликарбонат пошел нормальным цветом.
Еще не много о прочности. Сломать профиль (а это модель алюминиевого профиля) поперек было настолько сложно, что пришлось приложить вес всего тела что бы распополамить детальку. А вот сломать «лепестки» получилось пальцами, правда только помогая второй рукой.

Тест №3
Принтер: MAESTRO
Филамент: PC(поликарбонат) PrintProduct
Температура экструдера: 270°C
Температура стола: 120°C
Скорость печати: 40 по внешнему контуру, 80 заполнение.
На рабочий стол нанесен клей из комплекта поставки принтера.
Охлаждение: НЕТ
Единственное отличие от предыдущего – сопло пришлось прожечь, что бы остатки того, что могло бы окрасить поликарбонат выгорели полностью!
78f6915d2abfa6339eb3e98013dcddd0.jpg
Все прошло крайне удачно. Правда пару раз я таки поднимал крышку, что бы убедиться, что с цветом все нормально. И это четко отразилось на детали: в нескольких местах заметна плохая адгезия. Правда цвет все-таки был слегка отличным от первого теста. И, как заявил производитель (а я таки с ним пообщался) это нормально. Более высокая температура дает большую прозрачность.
083c27a0ebabc44bf17c6f1f598cee4a.jpg
Тем не менее, деталь получилась прочная и достаточно гибкая.
Вывод:
1. Печатать поликарбонатом можно либо на 295°С с охлаждением, либо при 270°С без охлаждения
2. Сопло должно быть чистым
3. Крышка всегда закрыта

К сожалению, после тестов не осталось филамента для дальнейшей работы. Так что готовые модели, напечатанные поликарбонатом выложу позже. Возможно получу новые результаты, которыми непременно поделюсь!
Подписаться на 3Dtoday
18
Комментарии к статье

Комментарии

9 Фев 12:51
0
Печатал им тестовый стержень 3х5х50 мм (лёжа, не стоя) на 250 с бримом 5, стол 120, обдува модели - нет, скорость 30 мм/с. Получилось. Кубик 10х10х10 мм плоскогубцами долго не мог раздавить. Мой вывод - материал отличный, усадка минимальная. Единственное - первый слой капризничает.
9 Фев 13:01
0
Как ни странно, с первым слоем вообще проблем не было, клей видимо удачно лег! А по поводу прочности согласен полностью!
10 Фев 01:53
0
Какая такая минимальная усадка?
Печатал 200x5x5. Напечатал. В процессе остывания стола отщелкнулось, подпрыгнуло и улетело метра на два. Взял в руки - выгнуто. На столе лежало ровно, от горячего не отдиралось.
10 Фев 19:13
0
Ключевое в твоем сообщении это размер 200х5х5. Широкие или длинные детали, да еще и такой высоты будут отстреливаться. И причин по-моему 2.
1. Резкое охлаждение. Если принтак с крышкой и печать идет пластиками с высоким коэффициентом температурной деформации, то лучше крышку не открывать до полного остывания.
2. Отсутствие "клея". Даже ABS при быстром остывании не отвалится если правильный "клей" на столе.
А по поводу усадки Оgt5 прав. Ее нет. Но, нужно учитывать тип поликарбоната. "Чистый" не дает усадки, а какой нибудь ABS PC может и дает. Просто я лично не проверял.
10 Фев 20:43
0
1. 200 мм- это чтобы усадка была четко видна.

2. никакого резкого охлаждения при выключении нагрева стола нет.
3. Без клея на такую длину даже первый слой не сделать.
4. Гугленье говорит что есть как минимум три вида поликабоната, причём один из них - высокотемпературный с коэффициентом термического расширения примерно как у ABS, у армированного стекловолокном усадка меньше в 2.5 раза, но это явно не для экструзии через тонкое сопло.

Просто я лично не проверял.
А ты проверь. Это несложно. Вот, кстати, нашел в завалах. Рисовалось 200мм, сколько получилось - видно на фотке. Термическая усадка в чистом виде. Выгиб - это имхо больше эффект остывания при истечении из сопла и остывания от 270 до 120, чем остывание от 120 до 40 по окончании процесса.

5b0ae4288491e3cbf4d59afb0e7ea260.JPG
84e9fa53fd14244befe5e940b53167cc.JPG
6aed4324e1fe1518cca47788d80dc596.JPG
11 Фев 09:38
0
Заказал у производителя 2 вида РС. Стекловолокна не нашел. На следующей неделе буду тестировать. Если интересны результаты могу сделать видео и ссыль кинуть.
И спасибо за науку!
11 Фев 11:46
0
Да, конечно, результат интересен. Материал интересный, но вот как сколько-нибудь большие делали из него делать - непонятно. Мне показалось, что проблемы с усадкой у него больше, чем у ABS
12 Фев 04:16
0
Да, было б здорово глянуть.
12 Фев 04:22
0
По моим прикидкам - не более 0.5%. По-крайней мере мелкие отверстия (0.3 мм) на одной и той же детали пробовал из ABS, РС и PLA: РС не "смыкал" их, в отличие даже от PLA, ABS же садится так, что отверстия полностью исчезали. У меня в "Полигоне" есть выдержка под температурой, т.е. стол не выключается по окончании печати сразу. Поставил 15 минут. Может это и помогло, но полётов детали при остывании не наблюдал. :)
9 Фев 13:13
0
А где сам маэстро?
9 Фев 13:46
0
Печатает прямо сейчас!
bd773b9326dfcae257127a1eec3361e5.jpg


А это когда печатал деталь, думаю по внутрянке узнаете :)
eb74813fc7e2b1f0967ff3de894ee3a6.jpg
9 Фев 15:02
0
интереснее, что с HotEnd ом этого MAESTRO, в частности, сколько стОит его ремонт.
9 Фев 15:24
0
Даже не смотрел сколько у китайцев оно стоит. У производителя 900 рублей E3dV6. А сопла были в комплекте 2 штуки 0,4мм. 0,2, 0,3 и 0,5 докупал сам. А если говорить про сложность, то там всего два болта и разъем. 5 минут работы! Но за два месяца работы в сборе не менял. Только сопло прожигал 1 раз.
10 Фев 12:30
0
Ну если тебе нужены детали которые держат температуру, тогда тебе фотополимерник нужен, а так пока ультем(полное название напомню) непревратят в пруток для печати это порог 280 градусов.
Вопрос один возник, а что с термоборьером(тефлоновой трубкой) стало после таких экспериментов с температурой?
10 Фев 19:01
0
Ее я еще до печати тестировал. У нее порог 330 градусов потом становится прозрачной, но еще функционирует. А вот если выше температура то пруток застревает. Заказал направляющую без трубки. Посмотрю как себя ведет.
22 Фев 12:39
0
Предоставленная Вам прошивка имела статус BETA. Не стоило разгонять экструдер до 330 градусов, ибо температура плавления для Фторопласта-4 (а именно из него и изготовлена трубка) составляет 327 градусов. Такая температура может оказаться для трубки фатальной.
В коммерческой прошивке максимальная температура ограничена в 300 градусов.

Так же стоит учитывать, что работа с датчиком на таких температурах требует не только программного, но аппаратного вмешательства. Погрешность измерения в пограничных зонах в 5%, так же может оказаться для экструдера смертельной.

MAESTRO, для обеспечения точности измерений, имеет возможность аппаратного переключения диапазонов измерения температур.

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

В разработке винтовки олимпийского чемпиона Мартена Фуркада применялась 3D-печать

Золотая лихорадка

Новогодние приключения русских мужиков

Владимирский стартап планирует печатать электровелосипеды на 3D-принтерах

G-коды в профилях для Воркшопа.

Во Владивостоке разрабатывают студенческий 3D-печатный спутник с солнечным парусом