"Женитьба" E3D V6 и директа MK8

Подписаться на 3Dtoday
Alex-S
Идет загрузка
Загрузка
10.05.18
2704
32
печатает на Prusa i3 Steel
RepRap
10
Статья относится к принтерам:
Prusa i3 Steel
Буквально перед Новым годом стал обладателем Прюши i3 на конструкционном профиле. Выменял ее со сгоревшими платами на валявшуюся в шкафу адовую печку GTX560. Платы заменил. Прошивку настроил. Поигрался. И начал строить планы по переделке. CoreXY в закрытом шкафу с областью печати минимум 300*300*300, это хорошо, но долго и потом. В качестве первой переделки был выбран экструдер.

На принтере стоял заводской MK8 с вентилятором на обдув самого механизма.
ce581e07f640dce7afdad0863e4d01cf.jpg
Сняв через пару месяцев вентилятор, обнаружил, что внутри все в пыли. Вентилятор гонит ее напрямую на пруток, термобарьер и подающую шестерню. Это тот случай, когда антипылевой фильтр на прутке чуть более, чем бесполезен. Пару раз схватывал перегрев прутка, когда экструдер трудолюбиво проталкивал его наружу сквозь вентилятор.

В качестве доработки сначала рассматривал установку длинного термобарьера 50 мм и накручивание на него продающихся отдельно ребер вентилятора. Но в результате выбор пал на установку E3D V6. К несчастью на Али такие радиаторы попадались с отверстием только под пруток, либо с большой резьбой под фитинг. Подразумевается, что использоваться они должны в боудене. Принтер у меня не выполняет какую-то конкретную задачу, используется скорее для познания аддитивных технологий. Планирую перепробовать все материалы, до которых руки дотянутся. Прочитав про особенности печати гибкими и мягкими материалами через боуден, решил все же срастить E3D и директ МК8. В интернете все варианты сводились к раздельному креплению радиатора и экструдера, между которыми пруток шел бы небольшое расстояние по воздуху или в тефлоне. Это меня не устраивало, решил соединить их напрямую. Варианта было три:

  1. Радиатор с отверстием под пруток. Отверстие расточить, нарезать резьбу М6 и вкрутить короткий термобарьер.
  2. Радиатор с резьбой под фитинг. Расточить отверстие глубже, нарезать резьбу и так же поставить внутрь термобарьер.
  3. Радиатор с резьбой под фитинг. Изготовить переходник с этой резьбы на М6.
Т.к. я предпочитаю доделывание, переделыванию, с сохранением первоначальных свойств, был выбран третий вариант. Определиться с большой резьбой оказалось сложно. Кто-то тут писал про М10 с мелким шагом, но покопавшись побольше на Али, нашел добросовестного продавца, который кроме фоток, выложил схему и описание с указанием резьбы и ее шага. Резьба оказалась дюймовая 1/8. Заказал переходник 1/8-М6 у токаря.
55a60ca66dbb19c3c462e265293bd8f9.jpg
Данный переходник с одной стороны 1/8*10 и внутренним отверстием d4 под тефлон 4/2, с другой стороны М6*15 отверстие d2 расточенное на входе воронкой. После примерки, оказалось, что обе стороны можно удлинить еще на пару мм., чтобы в радиатор встало до упора и в экструдере было еще ближе к подающей шестерне. Но в данном случае меньше не больше и все встало все равно отлично. Был еще второй вариант - переходник с внешней резьбой 1/8 и внутренней М6 под вкручивание термобарьера. Но мне понравился первый. Оба можно даже напечатать на принтере, если воспользоваться тонким соплом и очень маленьким слоем.

При сборке в радиатор была вставлена купленная заранее тефлоновая трубка 4/2. Итоговая конструкция получилась такой.
PREVIEW
Кстати, неоднократно слышал, что штатный вентилятор 30*30 на E3D надо менять на 40*40, будто он сильно шумный. Но у меня вышло наоборот. Ранее перепробовал 40*40 с подшипником и без, оба было отлично слышно в другом углу комнаты. Этот же 30*30 почти не слышно, только находясь у принтера, можно различить легкое шуршание.

На фото можно видеть, что сопло находится не сильно низко от направляющих оси Х. Для этого пришлось смоделировать и распечатать новое крепление. При постановке на старое, принтер потерял бы область печати по Z на длину радиатора (я верю, что когда-нибудь, напечатаю что-нибудь на все 250мм:) ), переносить концевик Z тоже было лень. В итоге, крепление экструдера поднято на длину радиатора.
8c481deab5847ac7261edc5577b50412.png
Первоначально печатал со стенкой 0,8 и заполнением 20%, но сейчас кажется, что мягковатая вышла конструкция. В будущем перепечатаю, но пока не знаю на сколько плотной должна быть, чтобы при этом не набрать лишнего веса. Или даже закажу изготовление из алюминия. Моделькой делюсь.

Следующим вопросом стал обдув детали. Выбирал обдув двух или трехсторонний, чтобы не мешал наблюдению за процессом печати. Большинство вариантов предполагали переделку самого обдува радиатора. Так некоторые, например, предлагали цельную конструкцию с одним вентилятором 40*40 на радиатор и два 40*40 под небольшими углами к столу на обдув модели. Такие не подходили, т.к. во-первых, штатное охлаждение радиатора мне нравится. Во-вторых такая конструкция получается громоздкой горизонтально и у меня при постановке в Х0 просто упрется в вал Z. В третьих, больше вентиляторов - больше шума. В итоге выбор пал на самый интересный, по моему мнению, вариант на thingiverse. Тут все как надо - обдув с двух сторон вдоль оси Х, крепление к штатному вентилятору 30*30,использование для подачи воздуха всего одной турбины 4020 и регулирование по высоте крепления. Скачал, распечатал и... И если есть тут кто из Владивостока, могу отдать. Он оказался заточен только под E3D, с близким расположением к нему, без экструдера сверху, который мешал креплению.

Спасибо автору, что кроме STL, поделился еще и файликом blender. Установил эту шайтан-программу. За пару минут методом научного тыка освоил ее достаточно, чтобы поправить модель. Понял, что для полноценного моделирования в Блендере нужны уроки и понятные мануалы. Это не SpaceClaim, где начал моделить просто тыкая кнопки. В результате сместил крепление на 15 мм в сторону радиатора и вытянул туда же воздушные каналы, с сохранением точки обдува. На фото выше видно, что между экструдером и креплением обдува осталось расстояние 1-2 мм. Края каналов находятся на 0,5 мм выше кончика сопла, что исключает цепляние печатаемого изделия. Для сохранения в Блендере STL потребовалось еще минут 10. Модель включает в себя радиатор с хотэндом для визуализации, не смотря на то, что их отображение было отключено, программа упорно включала их в мой STL-файл.
59c4799d34cefbfed5a3a1cc660c3254.jpg
Печатал ABS. Слой 0.2. Печатал, кстати, еще на старом экструдере. Для охлаждения детали просто разместил в диагональном углу стола тестовый кубик и растянул его на высоту детали. Моделькой обдува делюсь.

Ну и вот получившийся результат в тестовых моделях
3b48e91dfc2c593ef463512929b7a659.jpg
ab88d92e47fb853cbe81800a53f06f6d.jpg
Знаю, что там еще есть рельеф подошвы и надпись на башне, но лень было ради пары моделек ставить сопло 0,2. И башня, и ботинок печатались соплом 0,4. PLA. Стол 50, сопло 195. Скорость печати 50, скорость заполнения 80. Толщина стенки 0,8. Толщина слоя 0,1. У башни из лишнего только пара паутинок сверху, ступеньки отчетливо видны, внутренняя спираль непрерывна, без соплей и пересечений.
Подписаться на 3Dtoday
10
Комментарии к статье

Комментарии

10.05.18 в 16:41
1
Молодец!
Башенка - зачётная, попробуйте прозрачным пластиком ей напечатать - с подсветкой снизу и на чёрном фоне - можно ещё пару настроек - отловить.

C Уважением,
Ski.
10.05.18 в 16:45
1
Спасибо! Прозрачный решил не использовать т.к. с ним плохо видно косяки. Но в просто декоративных целях можно и так.
10.05.18 в 17:10
0
Прозрачный решил не использовать т.к. с ним плохо видно косяки.
Поскольку у Вас уже получилось с непрозрачным, теперь как раз уже можно ориентироваться по "зайчикам" светопреломления и отражения.

Желателен USB-микроскоп, но в принципе - можно и без него обойтись, видно на режиме "макро".
11.05.18 в 05:58
0
Микроскоп? Вы серьёзно???
Может его ещё в поликлинику на УЗИ сносить?
Тут уже сектантством и фанатизмом попахивает.
11.05.18 в 09:41
1
Согласен.
Ладья/Башенка - это мой "тотем" ;-)

Поясню почему (смотреть не на фигуру, а - на зайчики света):

cba9854386e6329fdbd4e6a68cda1b10.jpg
6d686e596bb8e159f04345f1b8972634.jpg
4aaeb16a8662abcbe0b0a087361762d6.jpg
ab703dd69d0ab02386f0ee8da04225ee.jpg
0311685d28d00c616e90f84d0b7d2ae9.jpg
11.05.18 в 09:59
1
Интересно, но такой прозрачности, думаю, у меня не получится. Пластик просто бесцветный, прозрачность при небольшой толщине. На первой фотографии, кстати, видно из него фиксирующее кольцо для мясорубки.
Для подобного результата надо взять скорее SBS Glass.
11.05.18 в 10:04
1
такой прозрачности, думаю, у меня не получится
Это просто для малодостижимого ориентира, SLA-всё-таки, однако c FFF- это тоже возможно, как случайно выяснилось в 2015-м Году.

Чисто теоретически - да, возможно, однако очень непросто.

Я всё это привожу - не ради поверхности, а ради просвечивающих зайчиков - их видно даже сквозь полупрозрачный материал, я Вас уверяю, они зависят от мощности освещения, показывая качество самого материала.

Мне это сё стало интересно тогда, когда я просто понял, что так можно наглядно видеть старение пластика.

Когда прозрачное - мутнеет/желтеет/небликует должным образом - его легко покрасить, и получить новый "вид",
вместо "надоевшего" ;-)
10.05.18 в 21:42
1
Ну вот ёклмн! Только я сегодня резьбу нарезал и скрутил их вместе, а тут уже запилили! Ну ни чего, надеюсь на "комплексном" проекте отыграюсь :)
10.05.18 в 21:45
1
... резьбу нарезал и скрутил их вместе, а тут уже запилили ...
Так вроде баянистый дизайн-то...

Там вся фишка в том, как именно Вы реализуете протяжку Flex-ов и Rubber-ов...
10.05.18 в 21:55
1
Видел что сращивают на платформе, но чтобы через резьбу - не попадалось на глаза (я относительно новичок в этом деле)
Канал чувствую будет либо целиком из трубки, либо трубка-сталь.
10.05.18 в 22:33
1
Канал чувствую будет либо целиком из трубки, либо трубка-сталь.
Просмотрите все дизайны термобарьеров.
Мне приглянулся почему-то V5-4.1...


65b0180937d65350b5cb36c0559c40fc.jpg


6ee30ef8fb988130c826835795bcf366.jpg
11.05.18 в 08:55
1
Не по тому пути пошли. Вы очень сильно съели высоту печати принтера. Конструктив MK8 действительно заточен преимущественно под боуден. Но уже давно есть MK9 и MK10. Если не брать в расчет такие сложные радиаторы как а-ля титан
1d5523dd9549fe83c7d6cd5d26a11757.jpg

То можно взять очень дешевые радиаторы

и получить что-то типа этого
d4f1b7bed156b8f6a50c87dfda71a817.png

Естественно вентилятор заменяем на турбинного типа с выводом на круглый радиатор. Можно и Ваш обдув применить укоротив. Будет жестче и лучше, меньше соединений и так далее.

С уважением, Mnogo3D
11.05.18 в 09:05
0
Высота печати не съедена от слова совсем. Конструкция поднята на длину радиатора. Соответственно, максимальное расстояние от сопла до стола осталось прежним. После установки даже не пришлось трогать концевик Z, просто откалибровал стол.
11.05.18 в 09:51
0
Ууууу... как оказывается сильно Вы загнались :) Даже не ожидал.
Просто многие используют металлические кронштейны типа такого:

и уже возможности поднять всю конструкцию нет. Но Вам виднее по какому пути идти.

С уважением, Mnogo3D
11.05.18 в 10:03
0
Странный кронштейн, даже не получается сообразить куда и как его крепить. Мне просто показалось, что проще перепечатать кронштейн. Вот только точно не знаю, какая там должна быть толщина стенок и заполнение, чтобы не тяжело, но надежно. Есть знакомый, который варит алюминий, может закажу у него изготовление кронштейна, чтобы легкий и жесткий был. В любом случае стараюсь дорабатывать не в ущерб другим характеристикам.
11.05.18 в 10:46
0
Там где высокий отгиб с двумя окнами ставятся два подшипника в корпусах. Посередине два отверстия на той же стенке это под планку крепления ремня. Экструдер (привод экструдера с прикрученным радиатором) ставиться в паз на нижней поверхности так чтобы кронштейн проходил между радиатором и приводом. Ну и отгиб с одним окном видимо под радиатор. Только непонятно зачем он там. Это кронштейн для примера. Просто метал не поведет если будете печатать на высоких температурах стола
11.05.18 в 11:00
0
Какая замысловатая конструкция. Сейчас распечатан из ABS, тоже не должно вести. Там даже сама каретка родная из пластика.
11.05.18 в 11:31
0
Вы принтер новым брали? Я не очень много видел китайцев, но чаще там каретка из акрила, либо алюминиевый/стальной уголок. Но все может быть.
Пусть тут полежит:
11.05.18 в 16:08
0
С рук брал, но прежний хозяин там ничего не менял. Принтер из конструкционного профиля. Все остальное пластиковое, напечатанное на принтере. Выглядит он вот так
0f5a86ccc303841cf904eff2d448e358.jpg
11.05.18 в 16:45
0
Знакомая штука, а не подскажите, может где ее чертежик встречался? Был бы благодарен за ссылку или сразу файлик. Я про согнутый кронштейн крепления экструдера (каретку).
11.05.18 в 17:02
0
Нет смысла. Я узнавал. Купить в Китае дешевле, чем вырезать у нас на лазере (если конечно лазер не халявный). Где-то были выкройки...
30.05.18 в 10:56
0
Был бы благодарен, если бы чертежик нашелся. Хочу заменить штатный, но не хочется вымерять растояние между отверстиями штангелем.
30.05.18 в 11:43
0
К сожалению тут не помогу. Тот, что я делал для просчета цены, не выверялся по размерам и служил только для оценки стоимости. Посмотрел по интернету, там чертежи на угловой кронштейн для двигателей nema полно. Но они не то, что нужно. Тут только посмотреть модели принтеров (самоделок) может кто из авторов и делал модель кронштейна или просто взять размеры с печатной версии каретки.
11.05.18 в 09:52
1
Резьба оказалась дюймовая 1/8.
кгхм... конусная, под фитинг, вообще-то должна быть... :-)
А то что у "добросовестного китайца" оказалась простой дюймовой - это "добросовестный конструкционный китайский косяк"... :-):-):-)

Потому речь и шла о резьбе М10 с мелким шагом, т.к. в бытовых условиях конусную нарезать гораздо сложнее, чем привычную метрическую... ;-) Совершенно рабочий вариант с метрической резьбой:
8bfea9551495b0c0ca56c89dc22d1dd3.jpg
11.05.18 в 10:06
0
Ну я не спец по резьбе, поэтому просто отдал выкрученный фитинг токарю и тот подтвердил 1/8. Конусная, не конусная - в эти подробности не вдавался. Главное, что вкрутился переходник и сидит хорошо)) Чертежик, кстати, взял не у того китайца где покупал, покупал как подобает где дешевле)
11.05.18 в 10:31
0
Отчасти я тоже неправ... проясню ситуацию.

Конусная резьба делается именно на фитинге, а в посадочном отверстии, вы правы, простая дюймовая, но разница в шаге на стольких немногих витках переходника между дюймовой и метрической однозначно не существенна. Потому и допустимо сделать обычную метрическую с мелким шагом, все будет вкручиваться без проблем.

Тем самым упрощая изготовление переходника в кустарных условиях. :-) Я об этом и говорил, чтоб с дюймовой резьбой не "заморачиваться", не у всех же есть возможность найти плашку с дюймовой резьбой и не у всех "кустарей" токарные станки с гитарой под дюймовые шаги продольной подачи. ;-)
11.05.18 в 10:38
0
Это точно, несколько отказали из-за невозможности нарезать дюймовую. Еще были те, кто не мог сделать отверстие 2 мм. Когда сравнивал, действительно 1/8 и М10 очень близки.
11.05.18 в 18:38
1
12.05.18 в 05:03
0
Отлично получилось. Это как раз второй описанный у меня вариант переходника. Такой даже напечатанный будет достаточно крепким.
11.05.18 в 20:40
0
А я просто отрезал эту часть с большой резьбой и нарезал внутри м6. Скоро буду переделывать на термобарьер из латуни
6f8c566c9a9bfcf9b04058509cfe499d.jpg
12.05.18 в 05:05
0
Тоже вариант. Можно было даже не отрезать, а нарезать резьбу и ввинтить длинный термобарьер туда

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Строим термобашню в слайсере Simplify3D.

32 бита для самых маленьких

Основы работы с Tinkercad или видео часть курса по аддитивным технологиям Виртуальной школы Тульской области

Компания Victrex представляет новые PAEK-материалы для 3d-печати

Ростех инвестирует три миллиарда рублей в центр аддитивных технологий

Как поменять тефлоновую трубку на Hercules и Hercules Strong