История печати запчастей для Alfa Romeo.
Печатаю на моем
Почти все модели созданы во Fusion360, парочка изначально в Solidworks, но после конвертированы.
Я сам альфист и у меня Alfa Romeo 33 89года выпуска на двух вертикальных карбюраторах. До 3д печати занимался продажей бу запчастей для стареньких Alfa, сейчас продажа запчастей ушла на второй план и на первый вышла 3д печать запчастей которые уже ни кто не производит или очень сложно найти, как и сами авто :)
Первое что я напечатал это были заглушки на оригинальные speedline диски с упрощшенным дизайном под 3д печать (плоский рисунок) для моей Альфы, первый прототип был сделан из ПЛА, как оказалось, родная заглушка за 25 лет усохла и болталась в диске примерно на 2-3 сантиметра, и щаглушка из пла болталась так же.После изменил размеры и уже распечатал конечный вариант из российского ABS cyberfyber. Заглушки стоят уже 2 года, вроде бы тьфу тьфу тьфу)) Выложив их в инстаграм нашел клиента, у которого на машине стояли данные диски, но он хотел оригинал, пришлось делать. Смоделировать не проблема, распечать как казалось тоже, но после появились проблемы..
Я гнался за идеалом, сделать их из наилучшего материала. Узнав об интересном пластике PCABS- поликарбонат с абс который, как заявил производитель, и используется для производства колесных колпаков и заглушек.. В итоге был куплена катушка данного пластика, которая и стоила не дешего 50 евро за 500грамм и печаталась не так просто на 270 (сейчас на моем принтере печатаю на 275 (темп.откалибрована в ручную)... Здесь и началось, сначала принтера (спалил родной экструдер) , затем термистора, калибровки, сквозняков и все это растянулось на несколько месяцев.. Благо авто у парня на реставрации, я частенько откладывал и печатал другое и ждал детали с китая, то с пластиком но после оказалось что это опять принтер..
После, починив принтер, взялся за заглушки и ура, все получилось. С измененны дизайном под оригинал получилось вот так. Рисунок печатался отдельно из ASA (ABS стойкий к УВ лучам), черный так же отдельно от белого и после вбивался резиновым молотком, база из PC-ABS. Все с соплом 0.5 высота слоя 0.25Далее я взялся за уплотнитель дверной ручки, сейчас их производят из резины за комплект просят около 30ти евро, оригинал же сделан с помощью литья и из жесткого пластика типа АБС, я решил пойти по оригиналу и делать их из ASA. Но и как всегда все не без проблем, до сих пор принтер меня подводит, то детали расслаиваются по слоям, то не прочные.. Но мой перфекционизм требует лучшего результата.. трачу кучу времени на пробы.. все как то не так. Проблемный участок это полосочка в 0.5мм которая не такая прочная, а конструктив детали ручки куда ставится эта прокладка просто не позволяет сделать ее толще. А симплифай 'мастер' слайсинга делает их- полосочки в 1мм проходя два раза, обсуждалось тут. Ждем обновлений от симплифай с остальными багами-косяками.Решил оставить так и просто подработать напильником после печати.
Уплотнитель-прокладка вот такие. И фото на машине. Надеюсь что прослужат очень долго.
Следующая деталька под копирование был уплотнитель на личинку замка. Который так же больше не производится, хоть оригинал и дешевый но очень сложно найти. Печатать думал из flex или rubber, но мне посоветовали из TPU. Купил катушку, смоделировал и начал печатать. Получилось почти с первого раза, ни какой усадки, стол без подогрева, печать при 30-35 мм/с на один уплотнитель уходит 10 минут, что очень очень быстро).
Вот что получилось. На фото немного переборщил с температурой, сейчас печатаю на 15 градусов меньше, на 215.
Пара фото в сравнении с оригиналом и фото уже установленного на мою машину. Пару недель назад напечатал вот такую пластиковую детальку которая стоит под салонным зеркалом заднего вида и имеет крепления под солнечные козырьки. Деталь напечатана из ASA, крепления козырьков очень интересным пластиком на основе нейлона, который больше не производят (сложно печатать) из за сильной деламинации. Но идельно создаются маленькие детальки. Название у него Biomyde, прочный и немного гибкий, на ощупь как будто смазан смазкой.И из этого же материала напечатал крючек куда крепится упор капота. Все материалы итальянской фирмы Treedfilaments.
Еще больше интересных статей
Кейс: использование 3D-принтера Volgobot А4 PRO в ООО «ШЕВРЕТ»
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Компания Kings3D разработала универсальный метод SLM 3D-печати без поддержек
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Постобработки пост. Делаем из ABS грунт-порозаполнитель.
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Если эксперимент удался, значит что-то здесь не...
Комментарии и вопросы
А ведь можно еще PLA с опилкам...
Угу, наверное именно по причин...
Нет, не для того "чтоб напечат...
Собственно попросили распечата...
Я начинающий, странное в куре....
При печати стали появляться шв...
Здравствуйте, друзья. Сталкива...