'Если нельзя, но очень хочется, то можно': опыт модернизации 3D принтера bq Witbox для 'печати' ABS-нитью.
1. Нельзя. Вопрос обеспечения адгезии формируемого объекта с платформой настольного 3D принтера один из самых краеугольных, а на холодных платформах он зачастую превращается в головную боль. Причем сами производители подобного оборудования не особо торопятся с созданием эффективного и однозначно гарантирующего результат 'болеутолящего', многим приходится самостоятельно выкручиваться и решать этот сложный вопрос - с одной стороны желательно иметь максимально гладкую и ровную поверхность платформы, с другой стороны - чтобы к ней очень хорошо 'липла' расплавленная нить, предотвращая отслоение. Полностью решив вопрос с гарантированной адгезией при использовании PLA пластика и некоторых его производных при печати на холодной платформе, задумался, как 'победить' и ABS. На данный момент пришел к выводу, что никак, во всяком случае мне пока не попадались такие средства, которые бы позволяли получить однозначно высокий результат из АБС пластика на холодной платформе. Выход один - надеяться на собственные силы и знания, полученные, в том числе, с помощью замечательного сообщества 3D Today...и делать платформу с подогревом :)
2. Хочется? При изучении спецификации Witbox сразу же бросается в глаза, что ограничений, в общем-то конструктивных, мешающих реализации, нет. Стандартный и хорошо себя зарекомендовавший в RepRap 'джентльменский' набор - Arduino Mega 2560 + RAMPS 1.4, работающие под управлением Marlin. После анализа спецификации и поиска тематической информации (особую благодарность выскажу AKDZG за его ценные советы и отличное пособие), пускаемся в погоню за комплектующими и доп.материалами. Сразу забегу вперед. В Witbox установлен штатный блок питания 12В/350Вт/29А, его хватает для разогрева платформы 200x300 мм до температуры не более 90 градусов (нагрев длительный, порядка 40-50 мин), поэтому было принято решение использовать отдельный блок питания на 24В для более быстрого нагрева. Стекло использовалось жаростойкое в связи с тем, что в ходе первых экспериментов с нагревом (температуру доводил до 120-125 градусов) все заранее заготовленные обычные (минеральные) стекла, а также зеркало 4 мм, полопались.Используемые компоненты и материалы (с указанием цен для общего представления затрат):
Электрика:
- блок питания 24B/400Вт/16,7 А (1300 руб.)
- твердотельное реле 25А типа FOTEK ssr-25 DD (500 руб.)
- нагревательный элемент 200x300 мм RepRap PCB 300 Heatbed + термистор SMD 100 кОm (www.reprap.me, ~ 1600 руб.)
- электрокабель медный 2,5 мм2, клеммы соединительные WAGO (~150 руб.)'Сэндвич'-платформа:
- нижняя плита 220x350 мм из стали 2 мм с отверстиями под крепежные винты (лазерный раскрой, 700 руб.)
- верхняя подложка 220x350 мм из жаропрочного (до 700 градусов) стекла ROBAX 4 мм (1400 руб.)
- магнитное крепление (сцепление 4 кг) с винтом M4 (4 шт.x 70 руб.)
- пробковая подложка под горячее 40X30 см, толщина 3 мм (комплект из 2 шт., 300 руб.)
- алюминиевый 'скотч' (150 руб.)
- термостойкий (до 260 градусов) силиконовый герметик Henkel (туба, 250 руб.)
- латунные втулки M3 и прочие винты-гайки M3 (100 руб.)Для того, чтобы обеспечить общую жесткость крепления платформы, необходимо просверлить несколько (я сделал 4 ближе к краям) отверстий под винты в стальных 'салазках' Witbox, на которые устанавливается штатная стеклянная платформа. Так же есть один очень важный нюанс: общая толщина платформы-'сэндвича'не должна превышать 11,5-12 мм, иначе будет невозможно выставить необходимый зазор между соплом и ее верхней поверхностью. В случае, если после монтажа платформы все-таки будет не хватать 1-1,5 мм для полноценной ее калибровки по трем точкам, необходимо отсоединить горизонтальную часть Z-лифта (соединение по типу консольной балки), и немного подточить надфилем соответствующие крепежные пазы, находящиеся в вертикальной его части).Монтаж платформы: к нижней стальной плите по углам крепим магнитные крепления, винтами центральную часть стальной плиты соединяем со штатными 'салазками' Witbox, далее крепим термоизоляционную пробковую прокладку (можно использовать и другие виды термоизоляции толщиной 3-4 мм), предварительно проклеив ее верхнюю часть алюминиевым скотчем, затем в соответствующие отверстия установить латунные втулки и на винт-гайку жестко закрепить нагревательный элемент PCB 300 Heatbed, предварительно припаяв к нему медные провода и SMD-термистор (можно также закрепить на термоклей стандартный 100 кОм термистор в соответствующее центральное отверстие нагревательной пластины), после этого вывести с задней стороны припаянные кабели нагрева и термистора и обработать по периметру зазор между стальной плитой и нагревательной пластиной PCB 300 термостойким герметиком. Таким образом, получаем конструкцию цельного сэндвича, жестко закрепленного с устройством перемещения по Z-оси. В качестве верхней подложки, на которой осуществляется формирование детали, используем термостойкое стекло Robax, приклеив на эпоксидку к его тыльной части стальные шайбы (магнитные крепления с усилием сцепления 4 кг/шт. позволяют обеспечить монолитное, очень прочное соединение стекла с нагревательной пластиной). Плюсом жаропрочного стекла Robax является его высочайшая термостойкость (более чем достаточная для наших целей) и хорошая теплопроводность наряду с ровной гладкой поверхностью.Первые же испытания позволили получить детали из АБС с высокой степенью адгезии нижнего слоя, при этом отличное сцепление на горячей поверхности позволяет обеспечить пленка Lomond 1708411, с предварительно смытым водой верхним эмульсионным слоем, так что Saamec абсолютно прав - подтверждаю :) - деталь смог снять только вместе с пленкой (для PLA материалов я по-прежнему использую лак Nelly без подогрева, как одно из самых эффективных средств, для ABS же высочайшей эффективностью обладает данная пленка). Однако, теперь требуется дальнейшее изучение и оптимизация режимов работы с АБС для достижения стабильных результатов 'печати'.Нагревательная пластина PCB 300 имеет две схемы распайки - под напряжение 12В или 24В, при этом производитель указывает, что при использовании напряжения 24В, подаваемого на схему распайки 12В обеспечивается более скоростной режим нагрева. В результате я остановился на использовании внешнего БП на 24В. До 60-65 градусов (под PLA) платформа греется за 5 мин, 115-120 градусов (под ABS) - 13-15 мин, выше 130 градусов не прогревал, но, думаю, до 140 градусов вполне можно разогнать платформу. Необходимо отметить, что твердотельное реле нагревается довольно сильно, поэтому рекомендуется подобрать для него соответствующий радиатор и закрепить посредством термопасты.3. Можно! Подключение нагревательной пластины к плате RAMPS 1.4 и соответствующую модификацию прошивки Marlin для управления нагревом через ШИМ осуществлял на основании рекомендаций из статьи AKDZG.
D8 - к контактам 3 и 4 INPUT (Control) твердотельного реле (к паре выходных контактов твердотельного реле 1 и 2 подключаем 'в разрыв' блок питания и нагревательную пластину PCB 300). К pin 14 платы RAMPS 1.4 подключаем термистор нагревательной пластины PCB 300.
Далее скачиваем актуальную прошивку Marlin / bq Witbox, подключаемся к USB-порту Witbox и посредством программной оболочки Arduino вносим следующие изменения во вкладке Configuration.h для последующего запуска работы нагревательной платформы (ниже указаны только те строки, в которых менялись конечные параметры по сравнению с их состоянием в исходной прошивке Marlin):
#define TEMP_SENSOR_BED 1
#define HEATER_0_MINTEMP 5
#define HEATER_1_MINTEMP 5
#define HEATER_2_MINTEMP 5
#define BED_MINTEMP 5
#define HEATER_0_MAXTEMP 275
#define HEATER_1_MAXTEMP 275
#define HEATER_2_MAXTEMP 275
#define BED_MAXTEMP 150
Также необходимо будет внести в прошивку данные ***, полученные в результате анализа PID регулирования нагрева в программе Pronterface (команда: M303 E-1 C8 S110, подробнее можно почитать у AKDZG)
#define DEFAULT_bedKp ***
#define DEFAULT_bedKi ***
#define DEFAULT_bedKd ***
После внесения всех необходимых изменений (а вы сами видите насколько они минимальны) сохраняем прошивку и вгружаем ее в Witbox, помня о том, что у нас плата Arduino Mega 2560 / процессор ATmega2560.
Теперь можно калибровать платформу и запускать процесс изготовления детали из АБС пластика.
P.S. Ну, и напоследок. А может оно все не так уж надо? Ведь можно спокойно получать детали из PLA пластика на холодной платформе, например, с помощью иммуNelly3D )). Уверен, что в ближайший год-два будет интенсивно развиваться направление композиционных материалов на основе PLA с улучшенными характеристиками (в том числе теплостойкостью), а также будут появляться принципиально новые виды материалов. Но в любом случае, ABS останется одним из самых доступных видов пластика для 3D печати, и у пользователя всегда должна быть свобода выбора, а также техническая возможность его использовать в случае необходимости.
Еще больше интересных статей
duet web control не регулируются обороты вентилятора обдува детали на BTT SKR V1.4
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
принтер у меня самодельно переделанный из ки...
Антивоблинг на flyingbear ghost 5
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Blue Pill & SSD1306, ну очень маленькие.., но 32 бит!
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Решил я тут попробовать перейти с 8 бит на 32.
Готовы...
Комментарии и вопросы
))) Это пересказ видео, своими...
Ну, вот и я так подумал. Больш...
Самому нравится. Особенно цвет...
Проблема такая: Поставил на пе...
Здравствуйте, у меня перестала...
Доброго времени суток.Неожидан...
Всем доброго дня. Вчера кинул...